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文章概述：3D打印工裝成功用于東風(fēng)橋殼制造，生產(chǎn)準備周期由至少10天縮短到6小時(shí)，生產(chǎn)準備費用由1000元降低至50元。東莞創(chuàng )域手板—3D打印手板
汽車(chē)是除了航天航空外應用3D打印密集的行業(yè)之一，福特、寶馬、蘭博基尼、大眾、通用、保時(shí)捷、本田、克萊斯勒、奔馳、奧迪等幾乎所有的整車(chē)廠(chǎng)都在持續探索3D打印帶來(lái)的無(wú)限可能。3d打印進(jìn)入汽車(chē)制造行業(yè)已經(jīng)是可預見(jiàn)的事情了。
3D打印工裝成功用于東風(fēng)橋殼制造，生產(chǎn)準備周期由至少10天縮短到6小時(shí)，生產(chǎn)準備費用由1000元降低至50元。原先通過(guò)采購定位工裝，生產(chǎn)準備周期至少10天，如今用3D打印技術(shù)只需6個(gè)小時(shí)就能完成，并且每批次產(chǎn)品的生產(chǎn)準備費用由1000元降低至50元。由3D打印機打印的定位工裝成功應用在橋殼附件焊接加工中。3D打印技術(shù)投用一個(gè)多月以來(lái)，大大縮短了該廠(chǎng)產(chǎn)品的制造周期，降低了生產(chǎn)成本。
據悉，隨著(zhù)新型客車(chē)橋的市場(chǎng)需求大幅攀升，生產(chǎn)的客車(chē)橋殼品種越來(lái)越多，由于市場(chǎng)訂單的不確定性，大量的異形附件定位問(wèn)題成為制約橋殼正常生產(chǎn)和按時(shí)交付的一道難題。如果采用傳統的工裝來(lái)定位焊接附件，工裝到貨周期短則10天，長(cháng)則1個(gè)半月，難以保證按時(shí)交付客戶(hù)。在工裝到貨前，采取部分橋殼附件用人工劃線(xiàn)方法進(jìn)行定位焊接，這不僅消耗大量時(shí)間，而且精度難以保證，生產(chǎn)效率受到較大影響。
使用3D打印來(lái)設計新增定位工裝可以按期完成產(chǎn)品交付。采用3D打印零件能夠保證定位精度，同時(shí)大幅縮短生產(chǎn)準備周期，減少生產(chǎn)準備費用。按每年20次新品試制計算，一年大約能節省19000元的費用。
據3D打印技術(shù)在該廠(chǎng)車(chē)橋制造中的應用，突破了傳統的工裝及制造理念，促進(jìn)了工裝模塊化、定制化設計理念的發(fā)展。利用3D打印技術(shù)可以在幾小時(shí)內打印并獲得零件成品。與傳統的機械加工方法相比，3D打印技術(shù)無(wú)需大批量采購原材料，為企業(yè)快速響應市場(chǎng)需求、提高智能制造和創(chuàng )新能力提供了有力保證。
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2、我司有德國的SLS和DLP、美國的SLA快速成型設備，美國的Stratasys的3D打印機，金屬粉未3D打印機，美國ProJet860全彩3D打印設備；臺灣進(jìn)口CNC加工中心；真空復模；數控沖床、激光切割機、折彎機等。
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